식용유 공장용 대규모 여과 장비: 탈색, 탈납 및 광택 시스템

서론: 오일 공장 규모의 여과는 다른 문제입니다

매일 한 번 튀김유를 여과하는 식당은 간단한 작업에 직면합니다: 음식물 입자를 제거하고, 오일을 튀김기에 다시 넣고, 내일 반복합니다. 하루에 수백 톤을 처리하는 식용유 공장은 근본적으로 다른 과제에 직면합니다.

공장 규모에서 여과는 단일 단위 공정이 아닙니다. 이는 처리량, 여과 정밀도, 여과 보조제 소비량, 오일 손실, 유지보수 중단 시간이 모두 상호작용하는 연속 정제 라인에 통합된 공정 단계입니다. 실험실이나 소규모 주방에서 잘 작동하는 필터는 산업 규모로 확장될 때 완전히 실패할 수 있습니다. 이는 원리가 잘못된 것이 아니라 엔지니어링 요구 사항이 다르기 때문입니다.

이 글은 식용유 공장을 위한 대규모 여과 장비를 살펴보며, 공장 운영을 지배하는 세 가지 여과 업무인 탈색 여과, 탈납/윈터라이제이션 여과, 최종 정광 여과에 초점을 맞춥니다. 각 업무에 사용되는 장비 유형, 선택을 결정하는 매개변수, 그리고 잘 설계된 여과 시스템과 값비싼 병목 현상을 구분하는 운영 요소를 다룹니다.

장비를 선택하기 전에 각 여과 단계가 실제로 달성하려는 목표를 이해하는 것이 필수적입니다. 요구 사항은 크게 다릅니다.

조유 또는 탈검유는 표백토(활성 점토) 또는 표백토와 활성탄의 혼합물로 처리하여 색소, 미량 금속, 인지질 잔류물 및 산화 생성물을 제거합니다. 그런 다음 여과를 통해 표백토를 제거합니다. 이는 대부분의 식용유 공장에서 가장 처리량이 많은 여과 공정입니다. 표백토 투입량은 일반적으로 오일 중량 대비 0.5%에서 2% 범위이며, 이는 하루 200톤을 처리하는 공장이 매일 1~4톤의 폐표백토를 여과해야 함을 의미합니다.

여과 과제는 두 가지입니다. 미세한 표백토 입자(일반적으로 1~10μm)를 완전히 제거하고 폐표백토에 잔류하는 오일을 최소화하는 것입니다. 폐표백토의 오일 손실은 직접적인 경제적 비용입니다. 케이크에 잔류하는 오일의 1퍼센트 포인트마다 손실된 제품을 의미합니다.

저온에서 결정화되는 오일 — 해바라기유, 옥수수유, 미강유 및 특정 팜 분획물 — 의 경우, 냉장 온도에서도 투명함을 유지하는 맑은 오일을 생산하려면 왁스와 고융점 트리글리세리드를 제거해야 합니다. 오일을 냉각하여 왁스를 결정화한 후, 결정을 여과로 제거합니다.

탈왁스 여과는 온도에 민감합니다. 여과 전 과정에서 오일을 올바른 온도로 유지해야 합니다. 너무 따뜻하면 결정이 다시 용해되고, 너무 차가우면 점도가 상승하여 여과 속도가 감소합니다. 장비는 온도 제어 운전이 가능하도록 설계되어야 하며, 흔히 재킷이 있는 필터 하우징을 사용합니다.

탈색 및 탈취 후, 최종 여과 단계에서 오일이 포장되거나 저장되기 전에 잔류 미세 입자를 제거합니다. 광택 필터는 일반적으로 탈색 필터보다 낮은 오염 부하에서 작동하지만 제품의 투명도와 안정성을 보장하기 위해 종종 1–5 μm의 더 높은 여과 정밀도를 요구합니다.

일부 공장에서는 광택 단계에서 실리카 겔 또는 합성 흡착제를 사용하여 주 탈색 단계에서 남아 있는 잔류 색소체, 미량의 비누 또는 이취 전구체를 제거하기도 합니다. 이는 기계적 여과만과는 구별되는 흡착제 보조 광택 공정입니다.

대규모 식용유 여과를 주도하는 세 가지 장비 유형이 있습니다:

압력 리프 필터는 식용유 탈색 여과의 주력 장비입니다. 이 설계는 중앙 매니폴드에 장착된 수직의 천으로 덮인 스크린인 여러 개의 필터 리프를 포함하는 압력 용기로 구성됩니다. 표백토 슬러리가 용기로 펌핑되고, 표백토는 필터 케이크로서 리프 표면에 쌓입니다. 맑은 오일은 천을 통과하여 매니폴드를 통해 배출됩니다.

— 단일 용기로 50–200m²의 여과 면적을 제공할 수 있습니다

— 진동 또는 역류로 케이크를 배출하여 오일 손실을 최소화합니다

— 표백토 여과를 위해 특별히 설계되었습니다

— 오일 산화 및 노출을 감소시킵니다

필터 프레스는 여과포로 덮인 적층된 필터 플레이트를 유압 램으로 압착하여 사용합니다. 슬러리는 플레이트 사이로 펌핑되며, 필터 케이크는 프레임 공간에 축적됩니다. 사이클이 완료되면 플레이트가 분리되고 케이크가 배출됩니다.

— 프레임 부피가 두꺼운 케이크를 수용할 수 있습니다

— 리프 필터보다 움직이는 부품이 적습니다

— 케이크 부피가 큰 경우에 적합합니다

소규모 용량 플랜트용

— 각 주기마다 개방 및 폐쇄 필요

— 수동 또는 반자동 플레이트 분리

리프 필터 대비 여과 면적 단위당

매우 대용량 플랜트의 경우 연속 진공 여과는 중단 없는 운영을 제공합니다. 회전 드럼 또는 이동 벨트가 슬러리 트러프에서 여과 케이크를 픽업하고, 진공이 여과 매체를 통해 오일을 끌어당기는 동안 케이크는 연속적으로 배출됩니다.

— 배치 순환 없음, 주기 간 다운타임 없음

— 하루 500톤 이상을 처리하는 공장에 적합

— 균일한 여과 저항

— 더 복잡한 기계 시스템

— 추가 유틸리티 및 유지보수

— 일반적으로 더 거친 분리에 사용됨

대량 탈색을 위한 표백토 대신 실리카겔이나 합성 흡착제를 최종 정제에 사용하는 경우 장비 구성이 달라집니다. 높은 오염 부하를 위해 설계된 필터 프레스나 리프 필터 대신, 이 시스템은 오일이 흡착제와 통제된 체류 시간 동안 접촉하는 충전 컬럼 또는 슬러리 접촉 용기를 사용한 후, 흡착제 미세 입자를 제거하기 위한 여과를 수행합니다.

이 구성은 소규모 특수 유지 공장이나 실리카겔이 표백토의 보조제로 사용되는 공정에서 더 일반적입니다. 예를 들어 표백토가 효율적으로 포집하지 못하는 특정 색소체나 이취 전구물질을 제거하는 경우입니다.

장비 선정은 선호도의 문제가 아닙니다. 공정 요구사항에 의해 결정됩니다. 여과 시스템을 선정하기 전에 다음 매개변수를 정의해야 합니다:

식용유 공장에서 여과 시스템은 종종 처리량과 청정도로 평가됩니다. 그러나 폐여과케이크 내 오일 손실은 종종 가장 큰 숨은 비용입니다.

사용된 표백토는 일반적으로 중량 기준 20~40%의 오일을 함유합니다. 하루 200톤을 처리하고 표백토 투입량이 1%인 공장의 경우, 이는 하루 2톤의 사용된 표백토를 의미하며, 케이크 내에서 하루 0.4~0.8톤의 오일이 손실됩니다. 1년 동안 이는 수백 톤의 오일 손실로 이어질 수 있습니다.

오일 손실을 줄이기 위한 전략은 다음과 같습니다:

— 진동 또는 역류 배출은 습식 슬러리 배출에 비해 잔류 오일을 줄입니다

— 일부 시스템은 배출 전 케이크의 잔류 오일을 제거하기 위해 스팀을 사용합니다

— 폐기 전 케이크를 용매 또는 오일로 세척

— 올바른 여과포는 흙을 유지하면서 오일이 자유롭게 통과하도록 합니다

대규모 여과 시스템은 장기적인 투자입니다. 운영 요소에 따라 안정적인 서비스를 제공할지, 유지보수 부담이 될지가 결정됩니다.

여과포 수명. 여과포는 열 사이클링과 기계적 응력에 의해 열화됩니다. 리프 필터 여과포는 일반적으로 작동 조건에 따라 3~6개월 지속됩니다. 여과포 교체는 운영 예산에 반영해야 하는 일상적인 유지보수 비용입니다.

케이크 배출 효율. 불완전한 케이크 배출은 여과 면적을 감소시키고 처리량을 저하시킵니다. 진동 배출 시스템과 자동 플레이트 이동 메커니즘은 배출 일관성을 향상시킵니다.

압력 강하 모니터링. 필터를 가로지르는 압력 강하가 증가하면 케이크 축적 또는 여과포 막힘을 나타냅니다. 차압을 모니터링하면 운영자가 사이클 시간을 최적화하고 문제가 다운타임을 초래하기 전에 감지할 수 있습니다.

온도 제어. 탈납 여과의 경우 온도 제어가 매우 중요합니다. 재킷이 있는 용기와 단열 배관이 필수적입니다. 표백 여과의 경우, 온도는 오일 점도를 여과 가능한 수준으로 유지할 만큼 충분히 높아야 하지만, 오일이나 표백토 성능을 저하시킬 만큼 높아서는 안 됩니다.

광택 단계에서 실리카 겔을 사용하는 플랜트(표백토의 대체재로서 또는 표백토와 함께 사용)의 경우, 장비 구성은 기계적 여과와 흡착제 접촉 요구 사항을 모두 충족해야 합니다.

일반적인 통합 방식은 다음과 같습니다:

(리프 필터 또는 필터 프레스) — 대량 탈색

(충전 컬럼 또는 슬러리 용기) — 잔류 색상 및 불순물 제거를 위한 정밀 연마

(연마 필터) — 저장 전 흡착제 미세 입자 제거

이 순서를 통해 단일 필터가 대량 여과와 정밀 여과 임무를 모두 수행하도록 강요하는 대신, 각 단계가 최적의 조건에서 작동할 수 있습니다.

대규모 여과 장비 및 상호 보완적으로 사용되는 실리카겔 흡착제

플랜트의 처리량과 품질 요구 사항에 맞춰 장비 유형, 여과 면적, 흡착제 등급을 매칭해 드립니다

여과 경제성은 처리량뿐 아니라 오일 손실에 의해 좌우된다는 점을 이해하고 있으며, 케이크 배출 및 오일 회수 전략에 대해 조언해 드릴 수 있습니다

당사 팀이 공정 매개변수를 검토하고 여과 구성을 추천해 드릴 수 있습니다

장비 및 흡착제의 경쟁력 있는 가격

중국 주요 항구에서의 효율적인 선적

주요 유형은 리프 필터(가압 리프 필터), 필터 프레스(플레이트 앤 프레임), 연속 진공 필터입니다. 리프 필터는 표백토 여과에 가장 일반적으로 사용되며, 필터 프레스는 고형물 부하가 높은 곳에 사용되고, 연속 진공 필터는 처리량이 매우 많은 공장에서 사용됩니다.

탈색 후 표백 여과는 표백토를 제거합니다 — 높은 오염 부하를 처리하며 표백토의 완전한 제거가 필요합니다. 마무리 여과는 포장 전 잔류 미세 입자를 제거합니다 — 낮은 오염 부하를 처리하지만 더 높은 여과 정밀도(1–5 μm)가 필요합니다.

사용 후 표백토는 일반적으로 중량 기준 20–40%의 기름을 함유합니다. 하루 200톤을 처리하고 표백토 투입량이 1%인 공장의 경우, 이는 하루 0.4–0.8톤의 기름 손실을 의미할 수 있습니다. 건조 케이크 배출과 증기 스트리핑으로 이 손실을 줄일 수 있습니다.

예. 실리카 겔은 마무리 단계에서 사용할 수 있습니다 — 표백토의 보완재로서 또는 특정 색상 및 불순물 제거를 위한 독립 흡착제로서 사용할 수 있습니다. 장비 구성은 일반적으로 충전 컬럼 또는 슬러리 접촉 용기와 그 뒤를 잇는 여과로 이루어집니다.

여과 면적은 처리량, 오염 부하, 여과 정밀도 및 오일 점도에 따라 달라집니다. 일반적인 시작점은 일일 처리량과 표백토 투입량을 정의한 다음, 여과 속도(일반적으로 시간당 m²당 kg 오일로 표시됨)를 기준으로 필요한 면적을 계산하기 위해 장비 공급업체와 상담하는 것입니다.

표백 여과는 일반적으로 여과포에 따라 1–10 μm 제거를 달성합니다. 광택 여과는 1–5 μm를 달성할 수 있습니다. 필요한 정밀도는 하류 공정 및 제품 사양에 따라 달라집니다.

예. 기술 데이터 시트 및 장비 사양은 요청 시 제공됩니다. 실리카겔 샘플은 광택 단계에서 평가용으로 제공될 수 있습니다.

식용유 공장 여과를 위한 견적, 장비 사양 또는 흡착제 샘플을 원하시면:

📧 이메일: info@jusenchem.com

📞 WhatsApp: +86 18954690080

🌐 웹사이트:www.jusenchem.com